رفع اشکال افست قسمت دوم

ادامه قسمت اول

9- کاغذها از یکدیگر جدا نشده و به آسانی وارد دستگاه نمی شوند و بصورت چندتائی وارد دستگاه می شوند. (Sheets failing to separate and separate)

دلایل احتمالی:
1. تنظیمات سیستم تغذیه دستگاه.
2. الکتریسیته ساکن.

رفع اشکال:
1-1. ارتفاع کاغذ بر روی پالت را تنظیم نمائید.
2-1. در صورتیکه چندین کاغذ وارد دستگاه می شود میزان مکش را کاهش داده و حجم هوای ورودی بین کاغذها را افزایش دهید.
3-1. در صورتیکه کاغذ وارد تسگاه نمی شود میزان مکش و حجم هوای بین کاغذها را افزایش دهید.
4-1. با استفاده از یک دمنده و یا فشار باد جدایش کاغذها را تسهیل نمائید.
2. دستگاه حذف الکتریسیته ساکن را در ورودی کاغذ نصب نمائید.

10- نفوذ مرکب از سطح چاپ شده به پشت کاغذ (مرکب از سطح چاپ شده و پشت کاغذ نفوذ کرده و در پشت کاغذ ایجاد آلودگی می نماید.) strike through

دلایل احتمالی:
1. فلو و چسب مرکب بیش از اندازه کاهش یافته است.
2. از شل کن و یا ضدچسب نامناسب در مرکب استفاده شده است.
3. کاغذ بیش از اندازه جاذب می باشد.
4. گراماژ کاغذ بسیار پائین است.
5. فشار سیلندر و لاستیک بسیار زیاد است.
6. آب و مرکب بیش از اندازه به کاغذ منتقل شده است.
7. سطح و نوع کاغذ و همچنین شفافیت کاغذ نمناسب است.

رفع اشکال:
1. مرکب را با ویسکوزیته بالاتر تعویض کنید.
2. از شل کن و ضدچسب پیشنهادی تولیدکننده مرکب استفاده نمائید و همچنین درصد مصرف پیشنهادی تولیدکننده را رعایت نمائید.
3. با تولیدکننده کاغذ مشورت نمائید.
5. فشار سیلندر و لاستیک را تنظیم نمائید.
6. مقدار آب و مرکب را به حداقل کاهش دهید.
7. کیفیت سطح کاغذ را کنترل نموده و با تولید کننده کاغذ مشورت نمایید.

11- عدم یکنواختی چاپ مخصوصا در سطوح تون پلات (Mottling)

دلایل احتمالی:
1. سطح کاغذ دارای میزان جذب مختلف بوده و سطوح کاغذ یکنواخت و متناسب نیست.
2. مرکب بیش از اندازه رقیق است.
3. میزان آب زیاد است.
4. زینک به درستی در لیتوگرافی ظاهر نشده است.
5. سطح لاستیک یکنواخت نیست.
6. ضخامت زیر لاستیکی نامناسب و غیریکنواخت است.
7. فشار سیلندر و لاستیک نامناسب است.

رفع اشکال:
1-1. با تولیدکننده کاغذ مشورت نمائید.
2-1. در صورت امکان کاغذ را برگردانده و بر روی پشت آن چاپ نمائید.
2. مرکب را با مرکب تازه تعویض نموده و از مرکب با چسب و ویسکوزیته بالاتر استفاده نمائید.
1-3. از حداقل آب و مرکب استفاده نمایید.
2-3. PH و کنداکتیویته آب ماشین را کنترل نمایید.
3-3. نوردهای آب و مرکب را از لحاظ انتقال صحیح آب و مرکب کنترل نمایید.
4-3. ترتیب چاپ رنگها را در دستگاه چند رنگ تعویض نمائید.
4. با لیتوگرافی تماس بگیرید.
5،6. کشش لاستیک را کنترل و در صورت شل بودن آن را کاملا محکم نمائید.
7. پکینگ زیر لاستیک را با یک پکینگ جدید و محکم تعویض نمائید.

12- کشیده شدن کاغذ (افزایش ابعاد کاغذ چاپ مشاهده و در نتیجه کار چاپ به درستی رجیستر نمیشود.) Paper stretch

دلایل احتمالی:
1. میزان رطوبت کاغذ بسیار پائین است و یا رطوبت نسبی چاپخانه بسیار بالا است.
2. جهت کاغذ صحیح نمی باشد.
3. فشار چاپ بالا می باشد.

رفع اشکال:
1-1. کاغذ را قبل از چاپ بداخل چاپخانه منتقل نمائید تا درجه حرارت و رطوبت آن با محیط متعادل شود.
2-1. رطوبت محیط را کنترل نمایید.
3-1. میزان آب و مرکب را به حداقل برسانید.
4-1. کاغذ را از ماشین و با استفاده از سیستم رطوبت زن عبور دهید. این کار باعث افزایش ابعاد کاغذ قبل از چاپ می شود.
5-1. مطمئن شوید که کاغذ چاپ شده پیش از چاپ و پس از برش، مجدد بسته بندی شده است.
2. از کاغذی با جهت صحیح استفاده نمایید.
3. فشارهای ماشین را مجددا تنظیم نمایید.

13- مرکب در مرکبدان عقب می ماند. (lnk backing away from duct roller)
مرکب از نورد مرکب عقب می ماند و کاهش دانسیته مرکب در سطح چاپی مشاهده می‌شود و میزان ضخامت ثابت مرکب مورد نظر بر روی سطح چاپی براحتی قابل دستیابی نمی باشد.

دلایل احتمالی:
1. مرکب بیش از اندازه تیکسوتروپیک است.
2. فلو مرکب را با استفاده از افزودنی پیشنهادی شرکت تولیدکنده مرکب افزایش دهید.
1-3. میزان چرخش نورد انتقال مرکب را افزایش داده و فاصله تیغه تا نورد را کاهش دهید.
2-3. مرکب را در مرکبدان در فواصل زمانی بهم بزنید.

14- رجیستر نشدن (Misregister)
تغییرات در رجیستر شدن بین چاپ رنگ اول و دوم مشاهده میشود. میزان رجیستر در ورقهای مختلف متفاوت است.

دلایل احتمالی:
1. رطوبت کاغذ با رطوبت محیط متعادل نمی باشد.
2. فشار چاپ زیاد است.
3. میزان آب بر روی زینک زیاد است.
4. وجود الکتریسته ساکن.
5. لبه های کاغذ موجدار و یا لوله شده است.
6. کاغذ بصورت مربع و یکنواخت بریده نشده است.
7. جهت کاغذ اشتباه است.
8. قسمت تغذیه کاغذ تشگاه به درستی تنظیم نشده است.
9. لاستیک به درستی بسته نشده است.
10. زینک به درستی بسته نشده است.

رفع اشکال:
1-1. سعی کنید درجه حرارت و رطوبت چاپخانه ثابت باشد.
2-1. مطمئن شوید که شرایط کاغذ با شرایط محیط چاپخانه منطبق باشد.
3-1. کاغذهای چاپ شده را برای چاپ بعدی کاملا بپوشانید.
2. مرتبا فشار و تنظیمات دستگاه چاپ را کنترل نمائید.
3. بالانس آب و مرکب را ثابت نگهدارید.
1-4. الکتریسیته ساکن کاغذ را با استفاده از ارت نمودن دستگاه از بین ببرید.
2-4. رجیستر شدن صحیح کاغذ را در لبه های کناری کنترل و در صورت لزوم از لیتوگراف بخواهید که پچ های کنترلی را در طرفین کار چاپی نیز قرار دهید.
5. از لیتوگراف بخواهید که بر روی زینک پچ کنترل رجیستر شده و Slur را قرار دهد.
6و7. دقت در برش کاغذ را کنترل نموده و در صورت لزوم مجددا ابعاد کاغذ را اصلح نمائید.
8. راه کاغذ را کنترل کنید.
9. از مهندس تعمیر دستگاه بخواهید تنظیمات تایمنیگ قسمت ورودی کاغذ را کنترل نماید.
10. محل زینک را مجددا کنترل و نحوه قرار گرفتن و بستن زینک را کنترل نمایید.

15- چروک خوردگی کاغذ (Creasing)

دلایل احتمالی:
1. موج دار بودن لبه های کاغذ.
2. وسط ورقها موج افتاده است.
3. فشار چاپ زیاد است.
4. کاغذ از گیره های انتقال کاغذ کشیده می شود.
5. کاغذ بصورت مربع وارد دستگاه چاپ نمی شود.
6. زمان عبور کاغذ از بین واحدهای چاپ یک تا چهار یکنواخت نمی باشد.

رفع اشکال:
1. کاغذ را تعویض نمائید. از تماس کاغذ با اتمسفر هوا قبل از چاپ اجتناب نمائید.
2. فشار بین سیلندر و لاستیک را کاهش دهید.
3. کنترل نمائید که تنش اعمال شده به کاغذ در تمام سیلندرها مساوی است.
4. مطمئن شوید که کاغذ بصورت کاملا مربع بریده شده است.
5. تایمینگ قسمت تغذیه و انتقال کاغذ را کنترل نمائید.
6. سرعت دستگاه چاپ را کاهش دهید.

16- پشت زدن مرکب به پشت کاغذ رویی (Set-off)
مرکب از سطح چاپ بر روی پشت کاغذ رویی منتقل و زمینه های رنگی بسیار ریز برروی سطح کاغذ ایجاد می نماید.

دلایل احتمالی:
1. مرکب دارای سرعت خشک شدن و نشست پائین است.
2. مقدار ارتفاع کاغذ در پالت خروجی زیاد است.
3. مرکب بیش از اندازه به کاغذ منتقل شده است.
4. میزان آب بسیار زیاد است و امولسیون آب و مرکب مناسب نیست.
5. PH کاغذ پائین است.
6. PH داروی آب پائین است و یا داروی آب بیش از حد اسیدی است.
7. مرکب با کاغذ سازگار نمی باشد.
8. دستگاه اسپری پودر درست کار نمی کند و نیاز به تنظیم دارد.

رفع اشکال:
1-1. مقداری خشک کن مطابق با دستورالعمل پیشنهادی شرکت تولیدکننده مرکب به مرکب اضافه کنید.
2-1. با تولیدکننده مرکب مشورت نمائید.
2. در صورت امکان، کاغذ را قبل از چاپ به محیط چاپخانه منتقل نمائید تا درجه ح رارت آن با درجه حرارت محیط چاپخانه یکسان شود.
3. ارتفاع کاغذ در پالت خروجی را کاهش دهید.
4. میزان آب را به حداقل کاهش دهید.
6. با تولیدکننده کاغذ مشورت نمائید. کاغذ با PH پائین (کمتر از 5/4) همراه با رطوبت نسبی بالاتر از محیط چاپخانه (بالای 70%) سرعت خشک شدن مرکب را شدیدا کاهش می دهد.
7. PH داروی آب را بین 5 تا 5/6 تنظیم نمائید.
1-8. اسپری پودر را کنترل نموده و مجددا تنظیم نمایید.
2-8. در صورت نیاز پودر را تعویض نمائید.

17- ضعیف شدن زینک (image wear)
نقاط چاپ شونده زینک به مرور از بین رفته و مرکب قبول نمی کند. این اشکال ابتدا برروی سطوح چاپ شده ترام و تون پلات برروی کاغذ مشاهده می گردد که بصورت ضعیف شدن چاپ بخوبی قابل رؤیت است. به مرور زمان این اشکال بر روی نقاط چاپ شونده زینک نیز قابل رؤیت است.
دلایل احتمالی:
1. اشکال در نوع زینک
2. اشکال در ظهور زینک
3. فشار بیش از اندازه بین زینک و لاستیک
4. فشار بیش از انداهز بین رنک و نوردهای مرکب
5. فشار بیش از انداهز بین رنک و نوردهای آب
6. فشار بیش از انداهز بین رنک و نوردهای آب و یا مرکب
7. انباشتگی ذرات کاغذ و مرکب بر روی زینک و لاستیک
8. داروی آب بیش از اندازه اسیدی است. PH آب بین و 3 و 4 است.
9. زینک در محل خود به درستی نصب نشده است.
10. سختی آب مصرفی زیاد است.
11. از مایع تمیزکننده زینک نامناسب استفاده شده است.

رفع اشکال:
1. با تولیدکننده زینک مشورت نمائید.
1-2. با لیتوگرافی مشکل را در میان بگذارید و زمان نوردهی زینک را کنترل نمائید. نوردهی بیش از حد زینک سبب آسیب آن می گردد.
2-2. در صورتیکه تیراژ کار بالا می باشد زینک را بسوزانید.
3. زیر لاستیک ها را کنترل نموده و در صورت لزوم تعویض نمائید
4،5. نوردهای مرکب و آب ماشین را مجددا تنظیم و فیلر نمایید.
1-6. بلبرینگ های رولرها را برای ایجاد هرگونه سایش و یا اشکال کنترل نمائید و در صورت نیاز روغن کاری و یا گریس کاری نمائید.
2-6. لاستیک را کاملا محکم نموده و در صورت لزوم با نوع نرم تعویض نمائید.
7. میزان آب و مرکب را به حداقل برسانید.
8. مخزن آب را تخلیه نموده و پس از تمیز نمودن کامل آن از داروی با PH مناسب استفاده نمایید.
9. نحوه بستم زینک را مجددا کنترل نمائید.
10. PH آب را بین 6-5/5 تنظیم نمائید و میزان PH و کنداکتیویته آب و داروی آب مصرفی را کنترل نمایید.
11. زینک را مجددا به صمغ آغشته نمایید و از لیتوگرافی بخواهید زینک را تجدید نماید