فرآیند لیتوگرافیک در توانایی استفاده از انواع زیادی پلیت و روشهای تصویر سازی، منحصر به فرد است. در حال حاضر، چاپ چهار رنگ با استفاده از پلیتهای پیش حساس که از روی فیلم تصویربرداری شده اند تقریباً برابر با حجم کار چاپ شده رایانه به پلیت(CtP) می باشد. در پنج سال آینده محتمل به نظر می رسد که استفاده از فیلم حاضر ما باید هنوز هم به کنترل پلیت سازی CtP و هم به کنترل پلیت سازی آنالوگ توجه کنیم.
هنگام ساخت یک پلیت لیتو، ما باید از دستیابی به برخی اهداف پایه ای حصول اطمینان کنیم تا عملکرد آن به عنوان یک سطح چاپ، صرفنظر از کلاس یا نوع کار و روش پلیت سازی مناسب باشد. اهداف مذکور به صورت خلاصه عبارتند از:
کیفیت تصویر فیلم اهداف پایه ای که ما به آنها اشاره کردیم تا حد زیادی با کنترل نوردهی[1] و پردازش صحیح حاصل می شوند. این موضوع برای کنترل انتقال رنگ نیز مهم است، اما عوام مهم دیگری نیز هستند که باید در نظر گرفته شوند.
نیازمندی مهمی که برای همه فیلمهای پلیت سازی وجود دارد، دنسیته فیلم پایه و تصویر می باشد. تصویر باید دارای حداقل دنسیته انتقال5,2 بالاتر از دنسیته فیلم پایه باشد. فیلم پایه به طور مطلوب باید دنسیته ای بیش از15/0 نداشته باشد. نیازمندی مهم دیگری که برای فیلمهای هافتون وجود دارد مربوط به تعریف نقاط و نبود یک حاشیه[2] قابل توجه است. حاشیه نقطه[3] ربط خاصی هنگام تولید هافتون ها با استفاده از ترام های کنتاکت[4] دارد، اما ارتباط کمتری با ابزارهای خروجی دیجیتال مدرن که در آنها نقاط هافتون به صورت الکترونیکی درست می شوند، دارد. با این وجود، برخی ابزارهای خروجی، نقاط را با یک حاشیه تولید می کنند و دیگر ابزارها ممکن است نقاطی را بدلیل آماده سازی ها یا پردازشهای نادرست به طور نامطلوب تولید کنند.
اندازه یک نقطه منتقل شده به یک پلیت از یک نقطه حاشیه دار می تواند به طرز قابل توجهی در نتیجه فقط تغییرات کوچکی در نوردهی تغییر کنداین تغییرات در نوردهی براحتی می تواند روی سطح قید چاپ (down frame printing)، بنابر یکپارچگی پوشش نور رخ دهد. اگر قیدهای نوردهی طراحی ضعیفی داشته باشند، یک تفاوت 2:1 را می توان بین مرکز و گوشه قید یافت. در صورتی که روکش پلیت از کنتراست فتوگرافیکی کمی برخوردار باشد، مشکلات مربوط به نقاط حاشیه دار می تواند حادتر هم بشود ( یعنی درجات خاکستری زیادی هنگام برخورد با یک tone wedge پیوسته تولید می شود). تصویر فیلم برای پلیت سازی باید عاری از هرگونه حاشیه مهم باشد تا تصویر سازی پایدار پلیت تضمین شود.
تماس فیلم با پلیت image loss یا واضح سازی(sharpening) از تماس ضعیف بین فیلم و پلیت هنگام کار پوزیتیو حاصل می شود و بر عکس این نیز هنگام کار نگاتیو درست است. تمام این اتفاقات در صورتی می تواند رخ دهد که مکش[5] کافی نباشد، اما بیشتر در سطوح ایزوله روی می دهد. حتی با تماس خوب، نور به طور اجتناب ناپذیری سطح محافظت شده توسط تصویر فیلم را undercut می کند، اما در صورتی که تماس ضعیف باشد به میزان قابل توجهی undercut تشدید می شود. بنابراین در کنترل انتقال تصویر بسیار مهم است که امولوسیون فیلم در تماس نزدیک با سطح پلیت باشد.
قیدهای چاپ مدرن خیلی سریع به مکش دست یابند که موجب تسهیل در هواگیری می شود. بهمین دلیل مهم است تا از دو مرحله مکش که در آن قید اجازه این کار را میدهد استفاده کرد. اولین مرحله باید به اندازه کافی برای بلند کردن پلیت و فیلم برای ایجاد تماس با شیشه طولانی باشد و مرحله دوم هم باید برای تضمین تخلیه هوا طولانی باشد. شاید اینجا بخواهیم تا با کاهش زمان به فرآیند سرعت دهیم، اما نباید این کار را کرد. پلیت سازان در زمینه کاهش احتمال هواگیری پیشرفتهایی داشته اند که با تعدیل سطح روکش کننده برای راحتتر بیرون فرستادن هوا این کار انجام شده است. از این رو باید توجه شود که مشکلات تماس هنگام استفاده از پلیت های یک تولید کننده خاص حادتر از زمانی است که از پلیتهای دیگران استفاده شود.
اگر در زمان استریپ کردن یا قطع فیلم دقت نشود، ممکن است سطوح ایزوله با تماس ضعیف حاصل شود. گرد و غبار نیز مشکلی عمده با توجه به تماس فیلم می باشد و مهم است تا سطح پلیت سازی تا حد ممکن از گرد و غبار عاری باشد تا از انتقال تصویر غیر قابل پیش بینی جلوگیری شود. این امر زمانی اهمیت بیشتری پیدا می کند که با ترام های مرغوب هافتون یا فیلم اتفاقی ترام شده(stochastic screened film) کار می کنیم.
رزلوشن پلیت[6] پلیتهای سازندگان مختلف ممکن است توان تفکیک متفاوتی، به ویژه زمانی که تفاوت مشخصی در دانه زنی[7] یا روکش کردن تصویر باشد، داشته باشند. تفاوتها آنقدر بزرگ نیستند که کاربرد پلیت را برای آماده سازی عادی هافتون محدود کنند، اما آگاهی از توان تفکیک پلیت برای تعیین صحیح نوردهی استاندارد مطلوب است. در ادامه فصل ما بررسی موضوع توان تفکیک و چگونگی ایجاد آن خواهیم پرداخت.
نوردهی[8] مقدار نوری که به پلیت برخورد می کند متغیر اصلی است که پلیت ساز باید برای کنترل انتقال تصویر به پلیت آن را تنظیم کند. همچنین این مهمترین عاملی است که بر مقتضیات اولیه پلیت تأثیر می گذارد که در ابتدای فصل به آنها پرداختیم. تمامی پلیتها نیاز به سطح نوردهی مناسب به منظور ایجاد تغییر مورد نظر در روکش کردن می باشند به طوری که تفاوتی کامل میان سطح تصویردار و سطح بدون تصویر ایجاد شود و عمر(life) قابل قبول پلیت بدست آید.
نوردهی افزوده موجب کاهش اندازه تصویر روی پلیت های پوزیتیو شده و اندازه آن را روی پلیتهای نگاتیو افزایش می دهد. زمان صحیح نوردهی برای یک پلیت باید توسط پلیت ساز تعریف شود، چرا که این زمان تحت تأثیر عوامل زیر قرار می گیرد:
فاصله منبع نور از پلیت
شدت نور مؤثر بتدریج در لامپ نوردهنده پلیت کاهش خواهد یافت و ممکن است با نوسانات برق تغییر کند. بهمین دلیل، اگر مدت زمان نوردهی با یک ادغام کننده نور سنجیده شود تا یک زمان سنج، کنترل نوردهی بهبود قابل توجهی خواهد یافت. از آنجاییکه ما تنها به بررسی نور مؤثری که پلیت به آن حساس است می پردازیم، ادغام کننده باید برای ایجاد این حساسیت فیلتر شود. در برخی واحدهایی که نوردهی های ضعیفی دارند، تغییر قابل توجهی ممکن است در شدت نور مؤثر از مرکز تا لبه خارجی یک پلیت وجود داشته باشد. اهمیت این تفاوتها بر حسب کنترل انتقال تصویر به فیلم و عرض نوردهی پلیت مورد استفاده بستگی خواهد داشت.
نوع یا گروه دیگری از پلیتها ممکن است تنظیمات نوردهی متفاوتی را داشته باشند تا به یک انتقال تصویر استاندارد برسند. بنابراین باید این یک کار معمول باشد که هر گروه جدید از پلیتها را برای ایجاد هرگونه تغییر لازم چک کرد.
پردازش[1] بیشتر پلیتهای پیش حساس عرض قابل توجهی با توجه به پردازش دارند و تغییرات انتقال تصویر ناشی از پردازش معمولاٌ شاخص نیستند. با این حال تأکید به این نکته مهم است که داروی ظهور[2] باید در دمای بالای °c16 نگهداری شود و باید قبل از اینکه تمام شود در فواصل منظم تعویض شود. اگر این کار انجام نشود ظهور(development) پلیت به تعویق خواهد افتاد. نگهداری منظم فرآیند نیز ضروری است.
عناصر کنترل[3] تعدادی عناصر کنترل وجود دارند که همانطور که در فصل 8 گفتیم برای پلیت ساز مفید می باشند. برخی از این عناصر را شاید بتوان در یک استریپ کنترل بکار برد تا بتوان بر تصویرسازی هر پلیت نظارت کرد. اما پلیت ساز باید یک wedge کنترل پلیت ویژه نیز در اختیار داشته و از آن استفاده کند. PCW[4] شامل تمامی عناصر مهم مورد نیاز برای کنترل پلیت می باشد و این یا همتای دیگری باید برای انجام و نظارت بر تصویر سازی استفاد شود. از این رو هنگام شرح انواع مختلف عناصر به این مطلب خواهیم پرداخت.
[1]. Exposure
[2]. Fringe
[3]. Dot fringe
[4]. Contact screens
[5]. Vaccum
[6]. Plate resolution
[7]. Graining
[8]. Exposure
نظر خود را بگذارید