فرآیند لیتوگرافیک در توانایی استفاده از انواع زیادی پلیت و روشهای تصویر سازی، منحصر به فرد است. در حال حاضر، چاپ چهار رنگ با استفاده از پلیتهای پیش حساس که از روی فیلم تصویربرداری شده اند تقریباً برابر با حجم کار چاپ شده رایانه به پلیت(CtP) می باشد. در پنج سال آینده محتمل به نظر می رسد که استفاده از فیلم حاضر ما باید هنوز هم به کنترل پلیت سازی CtP و هم به کنترل پلیت سازی آنالوگ توجه کنیم.
هنگام ساخت یک پلیت لیتو، ما باید از دستیابی به برخی اهداف پایه ای حصول اطمینان کنیم تا عملکرد آن به عنوان یک سطح چاپ، صرفنظر از کلاس یا نوع کار و روش پلیت سازی مناسب باشد. اهداف مذکور به صورت خلاصه عبارتند از:
کیفیت تصویر فیلم اهداف پایه ای که ما به آنها اشاره کردیم تا حد زیادی با کنترل نوردهی[1] و پردازش صحیح حاصل می شوند. این موضوع برای کنترل انتقال رنگ نیز مهم است، اما عوام مهم دیگری نیز هستند که باید در نظر گرفته شوند.
نیازمندی مهمی که برای همه فیلمهای پلیت سازی وجود دارد، دنسیته فیلم پایه و تصویر می باشد. تصویر باید دارای حداقل دنسیته انتقال5,2 بالاتر از دنسیته فیلم پایه باشد. فیلم پایه به طور مطلوب باید دنسیته ای بیش از15/0 نداشته باشد. نیازمندی مهم دیگری که برای فیلمهای هافتون وجود دارد مربوط به تعریف نقاط و نبود یک حاشیه[2] قابل توجه است. حاشیه نقطه[3] ربط خاصی هنگام تولید هافتون ها با استفاده از ترام های کنتاکت[4] دارد، اما ارتباط کمتری با ابزارهای خروجی دیجیتال مدرن که در آنها نقاط هافتون به صورت الکترونیکی درست می شوند، دارد. با این وجود، برخی ابزارهای خروجی، نقاط را با یک حاشیه تولید می کنند و دیگر ابزارها ممکن است نقاطی را بدلیل آماده سازی ها یا پردازشهای نادرست به طور نامطلوب تولید کنند.
اندازه یک نقطه منتقل شده به یک پلیت از یک نقطه حاشیه دار می تواند به طرز قابل توجهی در نتیجه فقط تغییرات کوچکی در نوردهی تغییر کند ( به شکل 1-9 نگاه کنید). این تغییرات در نوردهی براحتی می تواند روی سطح قید چاپ (down frame printing)، بنابر یکپارچگی پوشش نور رخ دهد. اگر قیدهای نوردهی طراحی ضعیفی داشته باشند، یک تفاوت 2:1 را می توان بین مرکز و گوشه قید یافت. در صورتی که روکش پلیت از کنتراست فتوگرافیکی کمی برخوردار باشد، مشکلات مربوط به نقاط حاشیه دار می تواند حادتر هم بشود ( یعنی درجات خاکستری زیادی هنگام برخورد با یک tone wedge پیوسته تولید می شود). تصویر فیلم برای پلیت سازی باید عاری از هرگونه حاشیه مهم باشد تا تصویر سازی پایدار پلیت تضمین شود.
تماس فیلم با پلیت image loss یا واضح سازی(sharpening) از تماس ضعیف بین فیلم و پلیت هنگام کار پوزیتیو حاصل می شود و بر عکس این نیز هنگام کار نگاتیو درست است. تمام این اتفاقات در صورتی می تواند رخ دهد که مکش[5] کافی نباشد، اما بیشتر در سطوح ایزوله روی می دهد. حتی با تماس خوب، نور به طور اجتناب
ناپذیری سطح محافظت شده توسط تصویر فیلم را undercut می کند، اما در صورتی که تماس ضعیف باشد به میزان قابل توجهی undercut تشدید می شود. بنابراین در کنترل انتقال تصویر بسیار مهم است که امولوسیون فیلم در تماس نزدیک با سطح پلیت باشد.
قیدهای چاپ مدرن خیلی سریع به مکش دست یابند که موجب تسهیل در هواگیری می شود. بهمین دلیل مهم است تا از دو مرحله مکش که در آن قید اجازه این کار را میدهد استفاده کرد. اولین مرحله باید به اندازه کافی برای بلند کردن پلیت و فیلم برای ایجاد تماس با شیشه طولانی باشد و مرحله دوم هم باید برای تضمین تخلیه هوا
طولانی باشد. شاید اینجا بخواهیم تا با کاهش زمان به فرآیند سرعت دهیم، اما نباید این کار را کرد. پلیت سازان در زمینه کاهش احتمال هواگیری پیشرفتهایی داشته اند که با تعدیل سطح روکش کننده برای راحتتر بیرون فرستادن هوا این کار انجام شده است. از این رو باید توجه شود که مشکلات تماس هنگام استفاده از پلیت های یک تولید کننده خاص حادتر از زمانی است که از پلیتهای دیگران استفاده شود.
اگر در زمان استریپ کردن یا قطع فیلم دقت نشود، ممکن است سطوح ایزوله با تماس ضعیف حاصل شود. گرد و غبار نیز مشکلی عمده با توجه به تماس فیلم می باشد و مهم است تا سطح پلیت سازی تا حد ممکن از گرد و غبار عاری باشد تا از انتقال تصویر غیر قابل پیش بینی جلوگیری شود. این امر زمانی اهمیت بیشتری پیدا می کند که با ترام های مرغوب هافتون یا فیلم اتفاقی ترام شده(stochastic screened film) کار می کنیم.
رزلوشن پلیت[6] پلیتهای سازندگان مختلف ممکن است توان تفکیک متفاوتی، به ویژه زمانی که تفاوت مشخصی در دانه زنی[7] یا روکش کردن تصویر باشد، داشته باشند. تفاوتها آنقدر بزرگ نیستند که کاربرد پلیت را برای آماده سازی عادی هافتون محدود کنند، اما آگاهی از توان تفکیک پلیت برای تعیین صحیح نوردهی استاندارد مطلوب است. در ادامه فصل ما بررسی موضوع توان تفکیک و چگونگی ایجاد آن خواهیم پرداخت.
نوردهی[8] مقدار نوری که به پلیت برخورد می کند متغیر اصلی است که پلیت ساز باید برای کنترل انتقال تصویر به پلیت آن را تنظیم کند. همچنین این مهمترین عاملی است که بر مقتضیات اولیه پلیت تأثیر می گذارد که در ابتدای فصل به آنها پرداختیم. تمامی پلیتها نیاز به سطح نوردهی مناسب به منظور ایجاد تغییر مورد نظر در روکش کردن می باشند به طوری که تفاوتی کامل میان سطح تصویردار و سطح بدون تصویر ایجاد شود و عمر(life) قابل قبول پلیت بدست آید.
نوردهی افزوده موجب کاهش اندازه تصویر روی پلیت های پوزیتیو شده و اندازه آن را روی پلیتهای نگاتیو افزایش می دهد. زمان صحیح نوردهی برای یک پلیت باید توسط پلیت ساز تعریف شود، چرا که این زمان تحت تأثیر عوامل زیر قرار می گیرد:
شدت نور مؤثر بتدریج در لامپ نوردهنده پلیت کاهش خواهد یافت و ممکن است با نوسانات برق تغییر کند. بهمین دلیل، اگر مدت زمان نوردهی با یک ادغام کننده نور سنجیده شود تا یک زمان سنج، کنترل نوردهی بهبود قابل توجهی خواهد یافت. از آنجاییکه ما تنها به بررسی نور مؤثری که پلیت به آن حساس است می پردازیم، ادغام کننده باید برای ایجاد این حساسیت فیلتر شود. در برخی واحدهایی که نوردهی های ضعیفی دارند، تغییر قابل توجهی ممکن است در شدت نور مؤثر از مرکز تا لبه خارجی یک پلیت وجود داشته باشد. اهمیت این تفاوتها بر حسب کنترل انتقال تصویر به فیلم و عرض نوردهی پلیت مورد استفاده بستگی خواهد داشت.
نوع یا گروه دیگری از پلیتها ممکن است تنظیمات نوردهی متفاوتی را داشته باشند تا به یک انتقال تصویر استاندارد برسند. بنابراین باید این یک کار معمول باشد که هر گروه جدید از پلیتها را برای ایجاد هرگونه تغییر لازم چک کرد.
پردازش[9] بیشتر پلیتهای پیش حساس عرض قابل توجهی با توجه به پردازش دارند و تغییرات انتقال تصویر ناشی از پردازش معمولاٌ شاخص نیستند. با این حال تأکید به این نکته مهم است که داروی ظهور[10] باید در دمای بالای °c16 نگهداری شود و باید قبل از اینکه تمام شود در فواصل منظم تعویض شود. اگر این کار انجام نشود ظهور(development) پلیت به تعویق خواهد افتاد. نگهداری منظم فرآیند نیز ضروری است.
عناصر کنترل[11] تعدادی عناصر کنترل وجود دارند که همانطور که گفته شد برای پلیت ساز مفید می باشند. برخی از این عناصر را شاید بتوان در یک استریپ کنترل بکار برد تا بتوان بر تصویرسازی هر پلیت نظارت کرد. اما پلیت ساز باید یک wedge کنترل پلیت ویژه نیز در اختیار داشته و از آن استفاده کند. PCW[12] شامل تمامی عناصر مهم مورد نیاز برای کنترل پلیت می باشد و این یا همتای دیگری باید برای انجام و نظارت بر تصویر سازی استفاد شود. از این رو هنگام شرح انواع مختلف عناصر به این مطلب خواهیم پرداخت.
Step wedge کانتینیوز تن step wedge کانتینیوز تن یا راهنمای حساسیت، یک عنصر کنترل بنیادی برای تمامی فرآیندهای فتوشیمیایی است. رایج ترین عنصر از این نوع که در بخش پلیت سازی لیتو یافت می شود،Stouffer می باشد، اما یک قسمت کانتینیوز تن نیز در PCW می باشد. درجات کانتینیوز تن دارای افزایش دنسیته انتقال 15/0 می باشند. با یک نوردهی مجزای step wedge به پلیت، ما در واقع یک سری نوردهی های افزایشی انجام می دهیم. پلیت لیتو با توانایی روکش نسبتاً با کنتراست بالا این درجات را به صورت یکدست آماده سازی کرده یا اصلاً آماده سازی نمی کند، که فقط چند درجه خاکستری بین آنها دیده می شود. آماده سازی یک درجه خاص شماره دار با سطح نوردهی تغییر می کند. در یک پلیت پوزیتیو کار نوردهی افزوده منجر به کاهش درجات آماده سازی شده می شود و عکس این مطلب نیز در مورد پلیت نگاتیو کار صدق می کند.
با تعیین درجه آخر آماده سازی روی پلیت، یکدست یا واضح، مقدار نور مؤثری که روی پلیت افتاده است تعریف می شود. همانطور که افزایش دنسیته هر درجه 15/0 می باشد، تعیین میزان دقیق تفاوت بین نوردهی این دو نیز ممکن می شود. اگر دو تفاوت در درجه وجود داشته باشد نشانگر نصف شدن یا دوبرابر شدن نوردهی می باشد، در حالیکه یک درجه، یک عامل 4/1 می باشد. برای مثال اگر درجه سوم آخرین درجه ای باشد که روی پلیت پوزیتیو آماده سازی می شود، حرکت به سمت درجه چهارم نیازمند ضرب شدن میزان نوردهی در 4/1 می باشد. تعداد درجات خاکستری آماده سازی شده روی پلیت پردازش شده نشان دهنده کنتراست فتوگرافیک یا خصوصیات درجه بندی پلیت می باشد که به عرض نوردهی آن مرتبط می شود. اگرچه3 GretagMacbeth CMS دارای عنصر کانتینیوزتن می باشد، اما معمولاً در استریپ های کنترل چاپ چنین عنصری را ترکیب نمی کنند، ولی در اینجا افزایش درجه دنسیته 3/0 می باشد.
عناصر میکرولاین[13]Ugra PCW در اشتراک با دیگر استریپهای کنترل مشابه، یک هدف میکرولاین دارد. این هدف دارای خطوط پوزیتیو و نگاتیو مناسبی هستند که بهترین آنها mϻ4 و ضخیم ترین آنها ϻm70 می باشد. این خطوط در مقابل تغییرات انتقال رنگ بسیار حساس بوده و بهمین دلیل بویژه در کنترل انتقال رنگ مفید می باشند. آنها همچنین بعنوان ابزاری برای کنترل دیگر فرآیندهای فتوشیمیایی مثل نمونه گیری آنالوگ مفید می باشند.
عناصر میکرولاین مشابه دیگر را نیز ممکن است در استریپهای کنترل چاپ فیلم درFogra وGretagMacbeth یافت. Ugra PCW مزیت میکرولاینهای دوار را دارا می باشد که تحت تأثیر هیچگونه ویژگی جهتی پلیت قرار نمی گیرد( مثل انواع مختلف دانه زنی). برای بهترین استفاده از این نوع عنصر، ما به اطلاعاتی در مورد محدودیتهای رزلوشن سیستم خاص پلیت و تصویرسازی نیاز داریم. تعیین محدودیتهای رزلوشن نیازمن یک عنصر میکرولاین با هر دو خط پوزیتیو و نگاتیو می باشد.
نمونه های نوار رنگ کوچک ترام[14]PCW همچنین سطحی با نقاط کوچک نگاتیو و پوزیتیو دارد که نمایانگر سطوح سایه و روشن می باشد. همانند میکرولاینها، آنها بویژه در مقابل تغییرات انتقال رنگ حساس بوده و می توانند به روشهای مشابه مورد استفاده قرار گیرند. با این حال، آماده سازی نقاط، با آماده سازی خطوط در همان ابعاد یکسان نمی باشد. مثلاً، یک پلیت پوزیتیو نوردهی شده ممکن است mϻ10 را برای آماده سازی نشان می دهد، در حالیکه یک نقطه 1% (با قطر mϻ19) گم است. این امر بنا بر حقیقتی است که نور، نقطه را از تمامی جهات از زیر برش می دهد، در حالیکه خطوط تنها از دو جهت برش زیرین می خورند. فضای میان عناصر نیز به گونه ای مؤثرند که میکرولاینهایی با قطر یکسان نسبت به نقاط، خیلی بهم نزدیکترند.
بهمین دلیل، میکرولاینها دامنه حساسیت وسیعتری داشته و از لحاظ دیداری برای ارزیابی راحتترند، اما نقاط هافتون کوچک روش مؤثری برای نظارت بر پایداری انتقال تصویر می باشند. مزیت دیگر آنها این است که در هر ترام گذاری نشانه آغاز و پایان مقیاس آماده سازی تن می باشند. به مانند میکرولاینها، نمونه های نوار رنگ کوچک نقاط را نیز می توان در بیشتر اهداف کنترل نمونه گیری فتوشیمیایی آنالوگ و در برخی استریپهای کنترل چاپ یافت. آنها معمولاً به صورتی تولید می شوند که برابر با ترام گذاری 60 خط بر سانتیمتر باشند.
نوردهی صحیح نظریات نوردهی پلیت معمولاً توسط سازندگان پلیت ارائه می شود که بر اساس آماده سازی درجات روی یک continuous step wedge می باشد. در حالیکه کلاً این موضوع قابل قبول و لازم برای تضمین خصوصیات عملکرد پلیتی می باشد که قبلاً به آن اشاره کردیم، اما می توان با توجه به انتقال تصویر، نوردهی صحیح را دقیق تر تعریف کرد.
تعریف نوردهی با استفاده از راهنمای حساسیت، یک انتقال تصویر استاندارد را تضمین نمی کند، زیرا ما دیده ایم که علاوه بر سطح نوردهی، عوامل مؤثر دیگری نیز وجود دارند. این موضوع روی نقاط و عناصر میکرولاین آشکار است، اما روی wedge کانتینیوز تن آشکار نیست. بهمین دلیل و دلایلی دیگر، کار رایجی که برای تعیین روش استاندارد انجام می شود، استفاده از اهداف جایگزینی است که بویژه در مقابل تفاوتهای انتقال تصویر حساسند.
استانداردهای تصویر سازی پلیت عناصر میکرولاین روی تعدادی از استریپهای کنترل ظاهر شده و از این رو تبدیل به ابزار اصلی استانداردسازی تصویر سازی پلیت پوزیتیو می شوند. اجماع کلی مشترکی که میان کمپانی های تولید کننده این نوع دستگاه کنترل وجود دارد این است که یک خط mϻ12 نشان دهنده یک استاندارد تصویر سازی است. برای آنهایی که می خواهند درباره پیش زمینه و کاربردهای وسیعتر اهداف میکرولاین بدانند توجه به برخی ملاحظات در مورد چگونگی تعریف رزلوشن پلیت مفید است. این اطلاعات را می توان از سازندگان این عناصر کنترل کسب کرد، اما مطالبی که در ذیل می آید نمایی از این روندها را نشان می دهند.
تعیین توان تفکیک برای تعیین توان تفکیک یک پلیت، لازم است تا یکسری نوردهی های آزمایشی روی پلیت با استفاده از یک عنصر کنترلی که هم شامل میکرولاینهای پوزیتیو باشد و هم میکرولاینهای نگاتیو، انجام گیرد. با نوردهی و پردازش پلیت قصد داریم نوعی نوردهی را پیدا کنیم که در آن خطوط پوزیتیو و نگاتیو همزمان و در یک عرض خطی گم می شوند. این کار را به بهترین نحو می توان با رسم خطوط آماده سازی پوزیتیو و نگاتیو در یک چارت انجام داد. آنگاه توان تفکیک بصورت عرض خطی پایین ترین درجه ای که در آنجا خطوط نگاتیو و پوزیتیو فقط قابل رؤیتند، تعیین می شود. اگر کمتر از یکسوم عرض خطی آماده سازی شود، یک نمونه نوار رنگی خطی به صفر کاهش یافته یا یکدست می شود.
مجموعه نوردهی های آزمایشی باید با یک نوردهی شروع شود که برای حذف روکش نوردهی شده کافی باشد و افزایش آن تا سطحی افزون بر آنچه که سطح عادی پنداشته می شود باشد. مجموعه ای منطقی از نوردهی ها می تواند 80، 56، 40، 28، 20، 14 و 112 باشد. این افزایشهای نوردهی با تفاوتهای یک درجه ای step wedge کانتینیوزتن همبستگی دارند. آنگاه پلیت پردازش شده و آماده سازی خطوط برآورد می شوند.
نوردهی توان تفکیک، سطحی است که عرض خطوط با ابعاد مشابه، هم در فرم نگاتیو و هم در فرم پوزیتیو آماده سازی می شوند. یک رسم شبیه سازی شده از Ugra PCW در نوردهی رزلوشن در شکل 3-9 نشان داده شده است. با آزمایش پلیت پردازش شده می توان این مطلب را مستقیماً فهمید، اما اگر آماده سازی آخرین خطوط نگاتیو و پوزیتیو در هر نوردهی مشخص شود و روی چارت، مثل شکل 3-9 رسم شود، تعیین این کار راحتتر می شود. اگر 60% یا بیشتر خط روی پلیت وجود داشته باشد، باید آن را آماده سازی شده در نظر گرفت. اگر تعیین اینکار سخت باشد، استقراء میان این دو درجه مجاور نیز قابل قبول است.
با رسم یک گراف هم تعیین نوردهی رزلوشن و هم تعیین توان تفکیک پلیت آسان می شود. در مورد پلیت های پوزیتیو این نوردهی را می توان حداقل نوردهی توصیف کرد که توان تفکیک و شرایطی را که در آن تصویر به طور کامل به پلیت منتقل می شود را تعریف می کند. اکثریت پلیت های پوزیتیو کار از توان تفکیک mϻ6-4 بهره می برند.
توان تفکیک پلیتهای نگاتیو کار به صورتی مشابه تعیین می شود و نوردهی تفکیک یکبار دیگر سطحی که در آن تصویر به درستی منتقل می شود را تعیین می کند. با این حال، در حداقل نوردهی که در آن آماده سازی یک تصویر امکان می یابد، خطوط ممکن است cross نشوند که در این صورت کوچکترین آماده سازی خط نگاتیو، توان تفکیک محسوب می شود. در مورد پلیتهای نگاتیو کار آماده سازی صحیح wedge کانتینیوزتن باید در اولویت قرار گیرد، زیرا این کار موجب تضمین یک سطح چاپ با دوام خواهد شد. آماده سازی میکرولاینها فقط باید برای تهیه اطلاعات انتقال تصویر در نظر گرفته شود، نه برای تعیین عامل مؤثر بر نوردهی.
نوردهی استاندارد- پلیتهای پوزیتیو نوردهی توان تفکیک، سطحی را تعریف می کند که در آن انتقال دقیق صورت می پذیرد و از این رو ممکن است بعنوان نوردهی نوردهی مطلق استاندارد یا صحیح در نظر گرفته شود. با این حال، این نوردهی است که در آن تمام محلهای تیره، لبه های فیلم و ... نیز به طور دقیق آماده سازی می شوند. با افزایش نوردهی، مشکلات مربوط به تیرگی و لبه فیلم به حداقل می رسد، در حالیکه همچنین سایه ها و سایه های میانه ظاهر می شوند. بهر حال، یک نوردهی که تمام لبه های فیلم را حذن لاف می کند بهمان اندازه نامطلوب خواهد بود که میزان لاغری ترام روشن غیر قابل قبول است. بنابراین، یک سازگاری ضروری است تا درجاتی از لاغری ترام را هنگام حداقل سازی آماده سازی محلهای تیره و لبه های فیلم تحمل کند.
در نوردهی استانداردی که معمولاً اتخاذ می شود آخرین عرض خطی که آماده سازی شده mϻ7-5 بیشتر از توان تفکیک است. بعنوان مثال، یک پلیت با توان تفکیک mϻ6 تنها برای آماده سازی یک خط mϻ12-10 تحت نوردهی واقع می شود. تحقیقات انجام شده توسط Ugra و Fogra نشان می دهد که در این نوردهی، سطوح نقطه سایه های میانه روی پلیت با مقداری که 4% کمتر از فیلم است آماده سازی می شود که لاغری کامل نقاط کوچک به 2% می رسد. این مقادیر به ترام 60 خط بر سانتیمتر در زمان تصویر سازی با پوزیتیوهای فیلم با کیفیت مربوط می شوند. در ترام گذاری های مرغوب تر، یا اگر کیفیت تصویر برابر با کیفیت استریپ کنترل نباشد، تغییر اندازه تصویر بیشتر است.
استریپهای کنترلی که دارای نمونه های نوار رنگی کوچک 60 خط بر سانتیمتر می باشند معمولاً سطح مشابهی از انتقال تصویر را زمانی که 1% نقطه رفته و فقط 2% باقی مانده است ارائه می کنند. اگر یک control wedge کانتینیوزتن بکار رود، در بیشتر اوقات نتایجی ارائه خواهد کرد که برابر با زمانی است که درجه سوم در Ugra PCW (با دنسیته 45/0) آخرین درجه قابل رؤیت است.
نوردهی استاندارد- پلیتهای نگاتیو به مانند پلیتهای پوزیتیو کار، نوردهی استاندارد و صحیح یک سازگاری می باشد. پلیتی که در سطح رزلوشن مورد نوردهی واقع می شود تصویری با پایداری کافی به منظور چاپ موفق ارائه نمی کند. از این رو، اطمینان از اینکه نوردهی کافی برای اماده سازی صحیح wedge کانتینیوزتن که معمولاً در درجات چهار تا پنج یکدست خواهد بود، ضروری است. در این نوردهی رشد نقطه میان فیلم و پلیت رخ می دهد. در مقادیر سایه های میانه، ترتیب نوعاً به صورت 2 تا 4% خواهد بود.
[1]. Exposure
[2]. Fringe
[3]. Dot fringe
[4]. Contact screens
[5]. Vaccum
[6]. Plate resolution
[7]. Graining
[8]. Exposure
[9]. Processing
[10]. Developer
[11]. Control elements
[12]. Ugra Plate Control wedge
[13]. Microline elements
[14]. Small dot patches
نظر خود را بگذارید